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    六種常見鑄件缺陷產生原因及解決方案

    來源: 時間:2021-04-03 13:55:21 瀏覽次數:

    對于鑄造企業來講,在復雜的鑄造生產程序中,鑄件難免會出現氣孔、縮松、裂紋等問題,往往給企業帶來了不小的損失。今天,小編就為大家整理了六種鑄件常見的缺陷以及解決方案,希望對鑄造行業人士有所幫助。

    六種常見鑄件缺陷產生原因及解決方案

     

    對于鑄造企業,在復雜的鑄造生產程序中,鑄件難免會出現氣孔、縮松、裂紋等問題,往往給企業帶來了不小的損失。今天,小編就為大家整理了六種鑄件常見缺陷以及解決方案,希望對鑄造行業人士有所幫助。

    一、氣孔

     

    形成原因:

    1、模具預熱溫度太低,液體金屬經過澆注系統時冷卻太快。

    2、模具排氣設計不良,氣體不能通暢排出。

    3、涂料不好,本身排氣性不佳,甚至本身揮發或分解出氣體。

    4、模具型腔表面有孔洞、凹坑,液體金屬注入后孔洞、凹坑處氣體迅速膨脹壓縮液體金屬,形成嗆孔。

    5、模具型腔表面銹蝕,且未清理干凈。

    6、原材料(砂芯)存放不當,使用前未經預熱。

    7、脫氧劑不佳,或用量不夠或操作不當等。

    解決方案

    1、模具要充分預熱,涂料(石墨)的粒度不宜太細,透氣性要好。

    2、使用傾斜澆注方式澆注。

    3、原材料應存放在通風干燥處,使用時要預熱。

    4、選擇脫氧效果較好的脫氧劑(鎂)。

    5、澆注溫度不宜過高。

    二、縮孔

     

    形成原因:

    1、模具工作溫度控制未達到定向凝固要求。

    2、涂料選擇不當,不同部位涂料層厚度控制不好。

    3、鑄件在模具中的位置設計不當。

    4、澆冒口設計未能達到起充分補縮的作用。

    5、澆注溫度過低或過高。

    解決方案

    1、提高磨具溫度。

    2、調整涂料層厚度,涂料噴灑要均勻,涂料脫落而補涂時不可形成局部涂料堆積現象。

    3、對模具進行局部加熱或用絕熱材料局部保溫。

    4、熱節處鑲銅塊,對局部進行激冷。

    5、模具上設計散熱片,或通過水等加速局部地區冷卻速度,或在模具外噴水,噴霧。

    6、用可拆缷激冷塊,輪流安放在型腔內,避免連續生產時激冷塊本身冷卻不充分。

    7、模具冒口上設計加壓裝置。

    8、澆注系統設計要準確,選擇適宜的澆注溫度。

    三、渣眼

     

    形成原因:

      渣眼主要是由于合金熔煉工藝及澆注工藝造成的,模具本身不會引起渣孔,而且金屬模具是避免渣孔的有效方法之一。

    解決方案

    1、澆注系統設置正確或使用鑄造纖維過濾網。

    2、采用傾斜澆注方式。

    3、選擇熔劑,嚴格控制品質。

    四、裂紋

     

    形成原因:

       金屬模鑄造容易產生裂紋缺陷,因為金屬模本身沒有退讓性,冷卻速度快,容易造成鑄件內應力增大,開型過早或過晚,澆注角度過小或過大,涂料層太薄等都易造成鑄件開裂,模具型腔本身有裂紋時也容易導致裂紋。

    解決方案

    1、應注意鑄件結構工藝性,使鑄件壁厚不均勻的部位均勻過渡,采用合適的圓角尺寸。

    2、調整涂料厚度,盡可能使鑄件各部分達到所要求的冷卻速度,避免形成太大的內應力。

    3、應注意金屬模具的工作溫度,調整模具斜度,以及適時抽芯開裂,取出鑄件緩冷。

    、冷隔

     

    形成原因:

    1、金屬模具排氣設計不合理。

    2、工作溫度太低。

    3、涂料品質不好(人為、材料)。

    4、澆道開設的位置不當。

    5、澆注速度太慢等。

    解決方案

    1、正確設計澆道和排氣系統。

    2、大面積薄壁鑄件,涂料不要太薄,適當加厚涂料層有利于成型。

    3、適當提高模具工作溫度。

    4、采用傾斜澆注方法。

    5、采用機械震動金屬模澆注。

    六、砂眼

     

    形成原因:

    由于砂芯表面掉下的砂粒被銅液包裹存在與鑄件表面而形成孔洞。

    1、砂芯表面強度不好,燒焦或沒有完全固化。

    2、砂芯的尺寸與外模不符,合模時壓碎砂芯。

    3、模具蘸了有砂子污染的石墨水。

    4、澆包與澆道處砂芯相摩擦掉下的砂隨銅水沖進型腔。

    解決方案:

    1、砂芯制作時嚴格按工藝生產,檢查品質。

    2、砂芯與外模的尺寸相符。

    3、是墨水要及時清理。

    4、避免澆包與砂芯摩擦。

    5、下砂芯時要吹干凈模具型腔里的砂子。

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